HSFDB-B Plaatbewerking

De HSFDB is voorzien van een Siemens-spilmotor van 36 kW met hoog koppel, om de zwaarste boorwerken aan te pakken. Deze specifieke spilmotor maakt gebruik van diverse soorten terugkoppelingen voor het compenseren van harde of zachte plekken in het materiaal (zodat de chip correct belast blijft) bij het draadtappen, draadverzinken, vlakfrezen of boren.

Met een machine zo veelzijdig als de HSFDB is een robuuste methode voor het vervangen van werktuigen nodig om ultieme efficiëntie te behouden. De werktuigwisselaar van de HSFDB is zo ontworpen, dat hij de spil in al zijn bewegingen volgt. Dit zorgt ervoor dat geen tijd verloren gaat bij het installeren van een nieuw werktuig. Elk boorwerktuig is onmiddellijk beschikbaar wanneer nodig.

Waarom zijn carbidewerktuigen zulke krachtige kostenbesparende instrumenten? Een hoge boorsnelheid van max. 2250 RPM en een toevoer van bijna 760 mmpm. Carbidewerktuigen bieden mogelijkheden waar traditionele werktuigen tekort schieten.

Hoewel carbidewerktuigen dankzij hun ontwerp gemakkelijker te onderhouden zijn, is carbide zelf een wispelturig materiaal. Carbide-bits van moderne werktuigmachines kunnen weliswaar een ongelofelijke productiekracht uitoefenen, wanneer ze op de grond vallen, breken ze. Hoe verzekert Peddinghaus de maximale levensduur van carbidewerktuigen?

• een bewegingsloos werkstuk;
• een spelingsloze transmissiemotor;
• een precieze aanvoer.

Peddinghaus-klanten melden een gemiddelde levensduur van 1.700-2.000 boorgaten per bit, waardoor de investering meer dan terugbetaald wordt.

Waarom raden bij uw boorwerken? Boor elk gat in een profiel zo snel mogelijk, dankzij de slimme-spil-functie van Peddinghaus. Voordat u met de boorwerken begint, verzamelt het systeem alle gegevens om de afmetingen te bepalen en zet de slimme spil zich klaar.

GEGEVENSVERZAMELING:

• De lengte van het werktuig wordt direct in de besturing ingevoerd of automatisch gemeten met behulp van een mechanisch sensormechanisme.
• De referentie- en voorste rand van de plaat worden bepaald met behulp van state-of-the-art laserreferentietechnologie.
• De dikte van het materiaal wordt bepaald op basis van de locatie van de steunrollen van het materiaalaandrijvings- en klemmechanisme.
• De besturing begrijpt waar de onderkant en de referentierand van de plaat zich bevinden, want dit zijn vaste posities op de machine waarop het materiaal rust.

INTELLIGENTE-SPILBOREN:

• De machine kent zowel de lengte van het werktuig als het materiaaloppervlak, waardoor de spil het materiaal snel tot op een veilige afstand kan benaderen en de boorsnelheid kan bereiken.
• Wanneer de machine de boorsnelheid heeft bereikt, kent hij de locatie van het uiteinde van het werktuig en de onderkant van het materiaal. Op het moment dat het uiteinde van het werktuig het einde van het profiel passeert, weet de machine dat het gat afgewerkt is.
• Na de afwerking van het gat wordt het boorwerktuig een korte afstand boven het materiaal opgeheven en gaat het direct naar het volgende gat in het programma.

Er wordt een klemdruk van elf metrische ton uitgeoefend op de volledige breedte van het materiaal via aandrijfrollen en klemstangen. Dit verzekert een maximale bewegingsloosheid van het booroppervlak. Wanneer een gat afgewerkt is, lopen de werktuigen geen gevaar, want de volledige ondersteuning van het materiaal bevindt zich uit de buurt van de boorlocatie.

Bij oudere modellen kunnen de werktuigen botsen tegen latten en andere steunmechanismen. Verder bieden deze systemen vaak slechts één enkele - of soms geen - sensor voor materiaalklemming.

Niet alleen veroorzaakt deze ouderwetse methode voortijdige defecten aan werktuigen, het onderhoud van latten zorgt voor extra werklast.

Maak een einde aan onderhouds- en algemene kosten die watermengsels en koelmiddelen met zich meebrengen. De Peddinghaus HSFDB gebruikt een modern, op plantaardige olie gebaseerd MQL-systeem (Minimum Quantity Lubrication) dat het smeermiddel direct op het snijdoppervlak aanbrengt. Deze 'bijna droge' boormethode biedt aanzienlijke voordelen in vergelijking met de koelmiddelmethoden van vroeger:

• Nooit meer onderdelen reinigen voordat u verf-, las- of andere werken uitvoert.
• Reduceer uw onderhoudskosten met behulp van een systeem dat koelmiddel/tafelwater filtert en dit constant door de spil en het boorsysteem circuleert.
• Nooit meer vloeistof toevoegen aan watertafels om te voorkomen dat het water stagneert.
• Reduceer gezondheidsrisico's als gevolg van chemische stoffen of gladde werkvloer
• Boorsmeermiddel wordt stoom; deze op plantaardige olie gebaseerde oplossing biedt een veilig alternatief voor watermengels op basis van chemicaliën.
• Het op plantaardige olie gebaseerde smeermiddel gebruikt een minimale hoeveelheid milieuvriendelijke oplossing om het werktuig te smeren.
• 97% lucht, 3% milieuvriendelijk smeermiddel

Niet alleen staat ponsen reeds lange tijd bekend als een voordelige manier om platen te bewerken, staalbouwbedrijven kunnen er ook snel sleufgaten, vierkante gaten en ronde gaten mee maken zonder veel afval en onderhoud. Boormachines worden echter steeds meer flexibel en kunnen sleufgaten en andere componenten frezen.

Belangrijk daarbij is de vraag of geponste gaten geschikt zijn voor de toepassing. Ponsen leidt tot stressbreuken in het materiaal, wat in sommige toepassingen verboden is. Toepassingen zoals bruggen of gespecialiseerde industriële constructies staan geen geponste of thermisch gemaakte gaten toe.

Ponsen is ook beperkt tot een maximale materiaaldikte van 32 mm. Dit feit, in combinatie met de verharding van de gerecyclede materialen van vandaag, biedt uitdagingen voor de traditionele ponstechnologie.

In toepassingen waar veel gaten geboord moeten worden in platen met meer dan 40 mm dikte, raadt Peddinghaus een speciale booroptie voor "extra dik boren" aan om een maximale levensduur van het werktuig te verzekeren. Uitgebreide testen hebben aangetoond dat het gebruik van grote luchtvolumes in combinatie met milieuvriendelijke MQL-smering en een precieze aanvoer kan zorgen voor een lange levensduur, die de verwachtingen van werktuigfabrikanten overschrijdt. Recente testen registreerden bij het continu boren van gaten van 70 mm in platen van 75 mm dikte een gemiddelde levensduur van bijna 400 gaten zonder het carbide-inzetstuk te hoeven uitlijnen of vervangen.

Moderne plasmatechnologie biedt een ongeëvenaarde snelheid en snijdkwaliteit. Of u nu kiest voor de zuiver snede van de HPR260-plasmasnijdmachine of de extra snijdkracht van de HPR400 voor dikkere materialen, u zult zien dat beide machines perfecte oplossingen voor uw snijdwerken zijn.

HPR260:
Bijna slakvrij snijden: 32 mm
Max. boring: 38 mm
Max. afstand rand: 64 mm

HPR400:
Bijna slakvrij snijden: 38 mm
Max. boring: 50 mm
Max. afstand rand: 80 mm

Zuurstofsnijden heeft lange tijd gezorgd voor betaalbare thermische snijdresultaten voor materiaal van alle diktes. Zuurstofsnijden van materiaal tussen 6 mm en 10 mm garandeert een superieure levensduur.

Geschikte snijdgassen zijn onder andere:

• acetyleen
• propyleen
• Chem-O-Lene
• propaan
• aardgas
• Mapp
• ethyleen
• butaan
• Flamex

De productie van onderdelen is slechts de helft van het verhaal wanneer het op plaatbewerking aankomt. Een vlotte stroom van onderdelen vanaf plaatmateriaal tot eindmontage is even belangrijk als het boren, snijden en andere bewerkingen. Maak komaf met onnodig handmatig transport dankzij het transportbandsysteem van Peddinghaus! Met zijn op maat gemaakte transportbanden, ontworpen volgens uw unieke specificaties, zorgt Peddinghaus voor ongeëvenaarde efficiëntie in alle aspecten van uw bedrijf.

UITLAADSYSTEEM VOORAAN Het uitlaatsysteem vooraan bestaat uit twee transportbanden met een lengte van elk 2 meter, en een materiaaluitlaadband, ontworpen om het interne transport van afgewerkte delen vlot te laten verlopen door ze van de bedrijfszone naar een passende uitlaadzone te voeren. Deze optie is uitgerust met een geautomatiseerd intreksysteem, zodat de bedrijfszone en de afvalwagen onder de machine gemakkelijk bereikbaar blijven.

HET LATERALE UITLAADSYSTEEM Wanneer ruimte belangrijk is, kan de laterale uitlaadtransportband van de HSFDB onderdelen op een ergonomische hoogte rechtstreeks naar de operator voeren om daar gesorteerd te worden. Zoals bij het uitlaadsysteem vooraan wordt het verwijderen van onderdelen versneld en de veiligheid van het personeel verzekerd.

De Peddinghaus HSFDB is uitgerust met het toonaangevende CNC-besturingspaneel van Siemens. Dit krachtige, meerassige besturingspaneel biedt de flexibiliteit van een Windows®-interface, terwijl de robuuste constructie en kwaliteit van een krachtige CNC-besturing behouden blijven. Zijn unieke, wereldwijde toegang tot reserveonderdelen, zijn uitmuntende service en zijn toonaangevende garantie bewijzen dat Siemens de ultieme leverancier van elektronica in de huidige markt van machinegereedschap is.

De Siemens-spilmotor van 36 kW van de HSFDB zorgt voor de nauwkeurige feedback en ruwe kracht die nodig is voor de snelle wereld van de staalbouw van vandaag. Ouderwetse 'stap'-motoren of 'frequentie'-motoren geven niet de feedback die nodig is om de optimale levensduur van het carbidegereedschap te verzekeren. De feedbackgegevens zijn o.a. het realtime toerental, het boorkoppel en de rotatiepositie van het werktuig.